액체 실리콘 몰드의 생산 공정

액상 실리콘 몰드를 제조할 때 자주 발생하는 문제가 있는데 이러한 문제 중 우리가 알아야 할 사항은 무엇입니까?일반적으로 액상 실리콘 몰드의 구조는 열가소성 수지의 구조와 유사하지만 많은 중요한 차이점이 있습니다.액상 실리콘의 점도는 일반적으로 낮기 때문에 매우 낮은 주입 압력에서도 충전 시간이 더 짧습니다.공기가 갇히는 것을 방지하려면 금형에 우수한 환기 장치가 있어야 합니다.

또한 액체 실리콘은 열가소성 화합물처럼 금형에서 수축되지 않습니다.그들은 열팽창을 받는 경향이 있고 예상대로 약간 수축하지 않으므로 제품이 예상대로 금형의 볼록한 면에 남아 있지 않습니다.금형 캐비티의 더 큰 표면적 내에 고착됩니다.

액상 실리콘 몰드 제작시 주의사항입니다.

1. 수축

액체 실리카는 주형에서 수축하지 않지만 일반적으로 탈형 및 냉각 후 2.5~3.0% 수축합니다. 정확한 수축 정도는 어느 정도 컴파운드의 제형에 따라 다릅니다.그러나 금형의 관점에서 볼 때 수축은 금형 온도, 화합물이 탈형되는 온도, 캐비티 내의 압력 및 후속 압축을 비롯한 여러 요인의 영향을 받을 수 있습니다.

일반적으로 화합물 흐름 방향의 수축이 화합물에 수직인 방향의 수축보다 크기 때문에 주입 지점의 위치도 고려할 가치가 있습니다.제품 크기의 모양도 수축에 영향을 미치며 두꺼운 제품은 일반적으로 덜 수축됩니다.

2. 파팅라인

실리콘 고무 사출 금형 설계의 첫 번째 단계는 분할선의 위치를 ​​결정하는 것입니다.벤팅은 주로 주입된 고무가 결국 도달할 영역에 위치해야 하는 파팅 라인에 있는 홈을 통해 이루어지므로 기포 형성을 방지하고 접착된 조인트의 강도 손실을 줄입니다.

액상 실리콘은 점도가 낮기 때문에 흘러내림을 방지하기 위해 파팅 라인이 정확해야 합니다.그렇더라도 최종 제품에서 파팅 라인을 자주 볼 수 있습니다.액상 실리콘 주형은 제품의 형상과 분할선 위치의 영향을 받습니다.약간 모따기된 제품 디자인은 제품이 캐비티의 원하는 나머지 절반에 일관된 친화력을 갖도록 하는 데 도움이 됩니다.